«ЮВИС технологии» - лидер отечественного рынка производителей оборудования по выпуску пенобетона.

Основным направлением деятельности Частного научно-производственного предприятия «ЮВИС технологии» является производство автоматизированного стационарного и мобильного оборудования по выпуску строительного материала – пенобетона блочного и наливного вида.

Модели оборудования для выпуска блочного и наливного пенобетона, производимого ЧНПП «ЮВИС технологии» позволяют использовать его как небольшим частным предприятиям, так и крупным фирмам-продавцам или строительным организациям с целью выпуска качественного строительного материала с широким диапазоном весовых и теплоизоляционных характеристик.

Богатый опыт работы по выпуску блочного и наливного пенобетона дал возможность предприятию разработать основные узлы и механизмы оборудования, комплексного оборудования, с целью увеличения производительности и роста качества материала с обязательной привязкой к имеющейся сырьевой и технической базе Заказчика, что позволяет значительно снизить суммарные затраты и оптимизировать работу производства в целом. Выпускаемое оборудование позволяет нашим Заказчикам производить пенобетон от 10 до 100 м3 в сутки на стационарных автоматизированных линиях и 1,5 – 10 м3 в час наливного пенобетона на мобильных установках.

ЧНПП «ЮВИС технологии» оказывает помощь Заказчикам в подборе наиболее оптимальных комплектов оборудования под конкретные потребности, с учетом выгодности и окупаемости проекта. По просьбе Заказчика мы можем просчитать реальные сроки по окупаемости проекта, привести основные технологические составы. Подбор необходимого оборудования производится с учетом привязки к уже имеющихся или планируемых производственных площадей Заказчика.

Предлагаем краткое описание комплектов оборудования для выпуска пенобетона:

Комплект позволяет выпускать 10 м3 в сутки пенобетонных блоков габаритом 100*300*600 или 200*300*600 мм. Приготовленная смесь выгружается из смесителя в формы под давлением сжатого воздуха (0,7 атм), нагнетаемого воздушным компрессором. В среднем 1 цикл производства (загрузка компонентов - выгруз в форму) занимает 15 минут. Загрузка цемента и песка происходит в ручном режиме объемного дозирования.

Мобильно-стационарный комплекс МПБ-5 на базе пенобетоносмесителя МПБ-У1-750, объемом 750 литров, производительность 3 м3 в час, установленная потребляемая мощность: 19,5 кВт/ч, дополнительно смеситель комплектуется комплектом высокоточных форм (40 шт) габаритными размером 1400*600*600 мм, автоматизированным контроллером подачи воды, шнековыми питателями (2 шт), компрессором и всеми необходимыми дополнительными устройствами.

Комплект позволяет выпускать 20 м3 в сутки (при работе в одну смену, а в случае доукомплектации еще 40 форм и работе в две смены – 40 м3) пенобетонных блоков габаритом 100*300*600 или 200*300*600 мм. Приготовленная смесь выгружается из смесителя в формы под давлением сжатого воздуха (0,7 атм), нагнетаемого воздушным компрессором. В среднем 1 цикл производства (загрузка компонентов - выгруз в форму) занимает 15 минут. Загрузка цемента и песка происходит, как и в предыдущем режиме, в ручном режиме объемного дозирования.

Для получения блочного пенобетона производительностью 50 м3 в сутки и выше рекомендуем стационарный автоматизированный комплект оборудования на базе резательного комплекса с минимальным использованием ручного труда

Резательная технология по сравнению с кассетным методом выпуска материала – это новый шаг к увеличению производительности выпуска пенобетона в новых, уже имеющихся цехах и заводах при относительно небольшом увеличении количества работников на производстве.

Достоинства данного метода следующие:

- упрощение процесса выпуска пенобетона происходит за счет использования «простых» форм -  форма-массив, т.е. форм без перегородок, так как постоянная разопалубка, чистка и смазка вкладышей формы кассетной, по опыту, является трудоёмким процессом и требует большего количества работников производства;

- увеличение производительности происходит за счет более быстрого процесса оборачиваемости форм в сутки, нами разработана технология, позволяющая производить до двух оборотов форм в сутки;

- гибкость производства происходит за счет перестройки системы режущего механизма под заданные размеры блоков Вашего Заказчика, т.е. блоки различных типо-размеров;

- технологичность производства заключается в высокой точности выходящего блока за счет использования 3-х мерной системы позиционирования резательной машины и порезаемого массива.

Вышеперечисленные факторы  позволяют выпускать широкий ассортимент ячеистых блоков с качественной поверхностью и геометрическими размерами, позволяющими уменьшить затраты и повысить производительность производства.

 Предлагаем два варианта резательных комплексов для различных способов выпуска – передвижной резательный комплекс и стационарный. Данные комплексы в комплекте с оборудованием по производству пенобетона являются разработкой предприятия ЧНПП "ЮВИС технологии".

Передвижной резательный комплекс  состоит из 2-х порталов – портал продольной и поперечной резки. Принцип работы заключается в перемещении передвижных модулей- порталов по направляющим над формой, фиксацией и порезом. Порез во всех вариантах производится путем опускания колеблющегося режущего устройства на порезаемый массив.

Передвижной резательный комплекс используется в производствах, не имеющих подвижных механизмов, работающих по стендовой технологии, т.е. формы стоят на месте стационарно в рядах.

Стационарный вариант резательного комплекса, как и передвижной, состоит из  двух модулей - портала продольной и поперечной резки. Принцип работы стационарного резательного комплекса отличается от передвижного тем, что для осуществления пореза пенобетонного массива происходит перемещение не самого портала, а пенобетонного массива к резательному комплексу. То есть, с помощью механизмов /кары, кран-балки/ происходит подача сформованного и подготовленного вместе с поддоном пенобетонного блока на подающий механизм резательного комплекса. Поддон перемещается сперва на продольный рез, затем на поперечный. Порезанный массив подается в камеру теплопрогрева для набора необходимой отгрузочной марки прочности.

Как передвижной, так и стационарный вариант резательного комплекса оборудованы системой среза горбушки формованного блока.

Теперь о следующих отделениях производства и комплектности оборудования:

·        склад приема и хранения сырьевых материалов состоит из приёмного бункера песка, бункера цемента, накопительных резервуаров воды и пенообразователя;

·        подготовительное отделение включает вибросито, предназначенное для отсева крупных включений песка, емкость подготовки воды /при необходимости очистки, умягчение/, емкость для подготовки рабочего раствора пенообразователя, ленточный конвейер и винтовой конвейер /шнек/ для подачи материалов в смесительное отделение. Дополнительно подготовительное отделение может комплектоваться помольным оборудованием;

·        смесительное отделение  состоит из  пенобетоносмесителя МПБ-У1-1000 (V=1200л), пеногенератора ПГ-3,  комплекта автоматизации. В смесительном отделении производится высокоточное электронно-весовое дозирование компонентов и их последующее перемешивание;

·        формовочное отделение занимает от 700-3000 м2 (в зависимости от заданной производительности) производственных площадей, состоит из комплекта форм, разливочной тележки, которая перемещается по направляющим и служит для подачи готовой смеси в форму-массив;

·        отделение выдержки подразумевает выдержку пенобетонного массива до разопалубочной прочности перед порезкой (температура на месте выдержки должно быть не менее +15);

·        отделение порезки массивов в зависимости от комплектации состоит из стационарного или передвижного резательных комплексов. В случае использования стационарного комплекта производится разопалубка формы и подача массива на резательный комплекс, где массив калибруется и разрезается на заданные размеры (н-р, 100*300*600, 150*300*600, 200*300*600мм);

·        отделение чистки-смазки форм подразумевает выполнение работ по чистке и смазке бортов и поддонов формы-массива;

·         отделение тепло-влажностной обработки (как вариант) подразумевает следующее: после порезки массивов, полученные пенобетонные блоки направляются в камеру теплопрогрева, где при температуре +60-80 ºС в течении 8 часов происходит их тепловая обработка;

·        склад готовой продукции занимает от 500-1000 м2 площади (в зависимости от заданной производительности), где происходит его маркировка, упаковка, а также выдержка готовой продукции в течение 7-ми суток (температура на месте выдержки должна быть не менее +15);

Предприятие на оборудование предоставляет технические условия, предпроектные варианты размещения оборудования в производственном помещении с привязкой к индивидуальным условиям Заказчика.