Процесс изготовления изделий из безавтоклавного пенобетона включает следующие основные операции:

а) приготовление цементно-песчаного раствора;

б) приготовление пены;

в) приготовление ячеистой смеси;

г) формование изделий;

д) выдержка;

е) пропарка при Т = 85±5°;

ж) остывание;

Приготовление цементно-песчаного раствора производят в смесителе пенобетономешалки при скорости вращения ло­пастей 40-60 об/мин.

Сырьевые материалы для изготовления пенобетона должны соответствовать требованиям действующих стандартов, технических условий, сертификатам качества и обеспечивать получение пенобетона заданных технических свойств.

В качестве вяжущего используется портландцемент марки М500, соответствующий требованию ГОСТ 22266-94 с содержанием трехкальцевого силиката не менее 50% и трехкальцевого алюмината не более 6%. Начало схватывания должно наступать не позднее 2 ч, а конец схватывания не позднее 4 ч после затворения.

В качестве кремнеземистого компонента для приготовления пенобетона следует применять:

·        кварцевый песок (речной или овражный), удовлетворяющий требованиям ГОСТ 8736-77, с содержанием кварца не менее 85%, слюды не более 0,5%, илистых и глинистых примесей не более 3% и не более 1% глинистых примесей типа монтмориллонита. Допускается применение полевошпатного песка с содержанием кварца не менее 60%.

·        тонкодисперсные вторичные продукты металлургического, химического производства и энергетики:  - доменные шлаки в тонкомолотом виде, пыль цементных заводов (10-20% от расхода цемента), самораспадающиеся шлаки сталелитейного производства, зола-унос теплоэлектростанций, другие кремнеземистые отходы промышленности. Главное требование к ним это: содержание SiO₂  не менее 60%, железистых минералов не более 20%, сернистых соединений в пересчете на SO₃ не более 2%, едкой щелочи в пересчете на Na₂O не более 2%, пылевидных, глинистых частиц не более 3%, слюды не более 0,5%.

Породы с высоким содержанием аморфного кремнезема: диатомит (SiO2 – 70-98%), трепел (SiO2  >80%), туф вулканический (SiO2   до 75%), вулканическое стекло (с домолом) и др.

Удельная поверхность(см2/г) кремнеземистых компонентов естественная (зола-унос, трепел и др.) или после помола (песок, шлак и др.), должна быть:

1500-2000 для объемной массы 800 кг/м³;

2000-2300 для объемной массы 700 кг/м³;

2300-2700 для объемной массы 600 кг/м³;

2700-3000 для объемной массы 500 кг/м³.

Допускается применение немолотого песка (модуль крупности 1.0-2), однако следует учесть, что это ведет к перерасходу вяжущего и, в конечно счете, может отрицательно сказаться на прочность пенобетона на сжатие.

Характеристики немолотого песка:

Вода, используемая для приготовления пены, пенобетона, должна соответствовать требованию ГОСТ 23732-79.

Воду дозируют по объему или расходомером, а сухие вещества — по весу.

Перемешивание продолжается в течение 2 мин.

При получении безавтоклавного пенобетона нормального твердения, т.е. без термической обработки, в растворомешалку в процессе перемешивания добавляют ускорители схватывания и твердения  в количестве 0,5% от веса вяжущего.

При твердении безавтоклавного пенобетона в пропарочных камерах в растворомешалку добавляется сернокислого глинозема в количестве 2% от веса цемента, либо 1,5% хлористого кальция от веса вяжущих и 0,5% сульфата натрия.

Ускорители схватывания и твердения предварительно должны быть растворены в воде, которая учитывается при подборе состава пенобетона.

Сернокислый глинозем используется в виде 20%-ного раствора, а хлористый кальций в виде 40%-ного раствора.

В зависимости от вида выбранного пенообразователя пену готовят в пеногенераторе. Принцип работы и способ приготовления пены изложены в инструкции по эксплуатации пеногенератора.

Пена должна удовлетворять следующим показателям прибора:

а)         осадка пены через 1 час — не более 10 мм;

б)         отход жидкости через 1 час — не более 80 см³;

в)         кратность пены К._п—не менее 10.

Примечания. 1. Кратностью пены (К п ) называется отно­шение объема пены (Vп) к объему жидкости (Vж), получаемой в результате полного превращения, этой пены в жидкость.

Полное испытание пены производится при получении новой партии пенообразователя. При текущем контроле производства определяют только осадку пены.

Ячеистая смесь безавтоклавного пенобетона готовится путем смешивания цементно-песчаного раствора с пеной в пенобетономешалки периодического действия.

Рабочий раствор пенообразователя /РРП/ приготовляют при соотношениях пенообразователя и воды, путем смешивания их в отдельной емкости.

Сернокислый глинозем используется в виде 20%-ного раствора, а хлористый кальций в виде 40%-ного раствора.

Перемешивание раствора с пеной продолжается до тех пор, пока ячеистая смесь не станет вполне однородной по цвету и на поверхности   ее  перестанут   появляться  отдельные белые пятна  пены. Продолжительность перемешивания составляет 2—3 мин.

В процессе приготовления ячеистой смеси периодически (через 4—5 замесов) проверяют объемный вес ячеистой смеси. Ориентировочный объемный вес ячеистой смеси определяется взвешиванием  1л ячеистой смеси, взятой из растворомешалки.

Фактически получаемые величины объемного веса ячеистой смеси должны отличаться от расчетных величин не более чем на ±5%.

Окончательный объемный вес определяется взвешиванием 1л ячеистой смеси, взятой из форм при заливке изделий.

При приготовлении ячеистой смеси  необходимо соблюдать следующие правила:

а) производить дозировку заполнителя, ускорителей схватывания и твердения с учетом содержания воды в этих материалах;

Примечание. Количество воды определяется высушиванием навески в 100 г до постоянного веса при температуре 105—110°.

б) не применять портландцемент, не имеющий паспорта, до получения лабораторных данных по его испытанию;

Для отливки изделий из безавтоклавного пенобетона применяются в основном разборные металлические формы.

Формы для крупноразмерных изделий должны иметь правильные геометрические размеры, а также должны быть достаточно жесткими и герметичными. Перед заливкой формы должны быть тщательно очищены от приставшей к ним ячеистой смеси. После очистки формы смазывают тончайшим слоем разопалубочной эмульсии.

Смазка форм должна быть произведена очень тщательно, без пропусков, так как в не промазанных местах пеномасса пристает к стенкам формы, что усложняет процесс распалубки и часто приводит к браку изделия.

В формы, служащие для изготовления армированных деталей, перед заливкой ячеистой смеси укладывают арматурные каркасы и закладные части в соответствии с проектом.

Твердение ячеистой смеси происходит в пропарочных камерах при температуре 850±5° и нормальном давлении, которая ведется в режиме 4+8+4

Зоны:

I – подъем температуры;

II – изотермическая выдержка;

III – остывание .

Температура в пропарочной камере при загрузке не должна превышать температуру цеха более чем на 20°.

Передвижение форм в пропарочную камеру должно производиться без толчков и боковых ударов.

Заполненные формы подвергаются предварительной выдержки в течении не менее 4-х часов, затем направляются на тепловую обработку,

Тепловую обработку рекомендуется проводить в установках с замкнутыми системами теплоснабжения, в которых исключается переувлажнение изделий за счет конденсации пара и обеспечивает возможность подсушки изделий на стадии остывания. Принципиальная схема такой установки приведена на рис.

Камера может быть выполнена как стационарная ямная или напольная, так и в виде съемного и переносного колпака. Теплообработка может быть организована различными методами.

Температура прогрева, при использовании портландцемента, должна быть 80-85 °С, давление атмосферное.

Разопалубка изделий производится сразу по окончании тепловой обработки, при естественном твердении через 48 часов, в случае использования ускорителя твердения - через 24 часа.

Проектная прочность пенобетоном достигается в течении 28 суток

Мелкий ремонт распалубленных изделий производится до обработки лицевой  поверхности  гидрофобизирующим веществом.

Каждая  партия  изделий, отгружаемых потребителю, должна сопровождаться документацией, удовлетворяющей требованиям технических условий.

Изделия хранят на складе под навесом в штабелях по маркам и видам.

Изделия с облицовочным (отделочным) слоем должны укладываться с зазорами между ними, во избежание повреждения отделочного слоя.

По высоте (в штабеле) следует помещать не более 6 рядов плит. Под штабели изделий должны быть уложены лаги.

Особое внимание необходимо обращать на то, чтобы при штабелировании готовых изделий нижние ряды плит укладывались без перекосов.

Перевозка изделий может производиться любым видом транспорта.  Изделия укладываются на ребро вплотную одно к другому в 2-3 ряда по высоте. Изделия своей продольной осью должны располагаться по направлению движения.